镁合金在汽车制造中应用广泛，有助于实现汽车行业低排量、低油耗的目标。然而，要大规模推广镁合金在汽车领域的应用，还需进一步创新焊接技术。

 一、镁及镁合金的焊接性分析

镁合金具有密度低、熔点低、热导率和电导率大、热膨胀系数大、化学活泼性强等特点，这使得其焊接过程中存在诸多困难，主要表现为：

 （一）氧化和蒸发

镁极易氧化，形成高熔点、高密度的氧化膜（MgO），影响焊缝性能。同时，镁在高温下易与氮反应生成氮化物，还会因沸点低而蒸发。

 （二）晶粒粗大

镁合金热导率大，焊接时需大功率热源和高速焊接，易导致焊缝和近焊缝区金属过热，晶粒长大。

 （三）热应力

镁合金热膨胀系数大，焊接易产生变形和残余应力。

 （四）焊缝金属下塌

镁表面张力小，焊接时易出现焊缝金属下塌，影响成形质量。

 （五）气孔

镁合金焊接易产生氢气孔，因氢在镁中溶解度随温度降低而减小，且气体不易逸出。

 （六）热裂纹

镁合金易形成低熔点共晶组织，焊接接头易产生结晶裂纹，高温时还会出现“过烧”现象。

此外，镁及镁合金易燃烧，焊接时需惰性气体或焊剂保护。

 二、镁合金的焊接现状及发展趋势

镁合金适用于多种焊接方法，包括钨极氩弧焊（TIG）、激光焊、电子束焊和电阻点焊等。不同焊接方法各有优缺点：

 （一）钨极氩弧焊（TIG）

TIG是镁合金常用焊接方法，利用交流电阴极清理效应去除氧化膜。但交流TIG热输入低，焊接厚板时需多层多道焊或双面施焊，效率较低。其主要缺陷是气孔和疏松，可通过增加保护气体流量、压低电弧等方法改善。

 （二）激光焊

激光焊是高效精密加工方法，研究集中在激光器选择、功率、焊接速度等方面。激光焊可得到窄焊缝和大熔深，但易出现气孔、热裂纹等缺陷，且镁合金对激光反射率大，熔深较浅。

 （三）电子束焊

电子束焊可焊透厚镁合金板，熔化区多为等轴晶，能避免多种焊接缺陷。非真空电子束焊效率高，可实现自动化，为镁合金应用提供了新途径。

 （四）电阻点焊

电阻点焊成本低、工艺稳定，但镁合金导热率高、电阻值小，焊接时需高电流，设备成本高。其熔核生长分三阶段，焊接参数需精确控制。

随着镁合金在汽车领域的广泛应用，其连接技术成为关键问题，各种焊接方法的研究将受到更多关注。